Anwendung eines Doppelplanetenmischers in Photovoltaik-Hilfsmaterialien – Silberpaste

In der Photovoltaik-Industriekette wird Photovoltaik-Silberpaste als Kernelektrodenmaterial kristalliner Silizium-Solarzellen als „Nervennetzwerk“ der Zelle gefeiert. Es dient als entscheidende Brücke, die fotogenerierte Träger mit externen Schaltkreisen verbindet, und seine Dispersionsgleichmäßigkeit, Viskositätsstabilität und Druckleistung bestimmen direkt die Effizienz der fotoelektrischen Umwandlung, die Zyklenstabilität und die Lebensdauer der Fotovoltaikzelle. Da die weltweite Photovoltaikindustrie auf höhere Effizienz und niedrigere Kosten umsteigt und hocheffiziente Zelltechnologien wie TOPCon und HJT vom N--Typ rasch an Bedeutung gewinnen, werden strengere Anforderungen an den Herstellungsprozess von Photovoltaik-Silberpaste gestellt. Der Doppelplanetenmischer als zentrale Mischausrüstung bei der Herstellung von Silberpaste hat direkten Einfluss auf die Qualität der Silberpaste und die Produktionseffizienz.

一. Klassifizierung und Herstellungsprozess von Photovoltaik-Silberpaste

Die Herstellung von photovoltaischer Silberpaste ist ein mehrstufiger, hochpräziser Prozess der Anlagentechnik. Der Kernprozess dreht sich um „Rohstoffvorbehandlung → Mischen und Homogenisieren → Mahlen → Filtrieren und Testen → Aushärten und Verpacken“. Dabei ist die Misch- und Homogenisierungsphase entscheidend für den Dispersionseffekt und die Qualitätsstabilität der Silberpaste und hat direkten Einfluss auf den reibungslosen Ablauf nachfolgender Prozesse. Der spezifische Prozess ist wie folgt:

1. Rohstoffvorbehandlung und präzise Dosierung:Zunächst werden Rohstoffe wie Silberpulver und Glaspulver vorbehandelt, um Verunreinigungen und Feuchtigkeit zu entfernen und so die Reinheit des Rohstoffs sicherzustellen. Anschließend werden gemäß der Produktformel Silberpulver, Glaspulver, organisches Harz, Lösungsmittel und Zusatzstoffe präzise abgewogen, wobei der Verhältnisfehler auf ±0,5 % kontrolliert wird. In dieser Phase ist die strikte Einhaltung der Zufuhrreihenfolge erforderlich, um eine vorzeitige Agglomeration des Silberpulvers und eine Inkompatibilität zwischen Glaspulver und dem organischen Träger zu vermeiden.

2. Mischen und Homogenisieren (Kernstufe):Die vorbehandelten Rohstoffe werden zur anfänglichen trockenen Vormischung in eine Mischvorrichtung eingespeist, wodurch das Silberpulver und das Glaspulver zunächst gleichmäßig vermischt werden und ein grundlegendes Dispersionssystem entsteht. Dann werden der organische Träger und das Lösungsmittel nach und nach zugegeben, wobei starke Scherkräfte eingesetzt werden, um Silberpulveragglomerate aufzubrechen und so eine gleichmäßige Verschmelzung aller Komponenten auf molekularer Ebene zu erreichen. Dieser Schritt erfordert eine genaue Steuerung von Rührgeschwindigkeit, Zeit und Temperatur, um sicherzustellen, dass die Aufschlämmung frei von Agglomeration und Schichtung ist und dass die Viskosität den voreingestellten Standard (typischerweise 5000–10000 mPa·s) erreicht.

3. Mahlen und Raffinieren:Die homogenisierte Aufschlämmung wird in eine Sandmühle oder ein ähnliches Gerät eingespeist, um die Partikel weiter zu verfeinern. Dadurch wird sichergestellt, dass die Partikelgröße des Glaspulvers innerhalb eines geeigneten Bereichs (typischerweise D50 kleiner oder gleich 25 μm) kontrolliert wird, während gleichzeitig eine gleichmäßige Dispersion des Silberpulvers gewährleistet wird, um zu verhindern, dass große Partikel die spätere Druckleistung beeinträchtigen.

4. Filtration und Inspektion:Große Partikel und nicht dispergierte Agglomerate werden mit einem 5-10μm Präzisionsfilter aus der Aufschlämmung entfernt. Der Filtrationsdruck muss auf höchstens 0,3 MPa eingestellt werden, um eine übermäßige Kompression zu vermeiden, die das Silberpulver verformen könnte. Anschließend werden Viskosität, Thixotropie, Feststoffgehalt und Partikelgrößenverteilung der Aufschlämmung getestet, um die Einhaltung der Produktionsstandards sicherzustellen. Nicht qualifizierte Produkte müssen zum erneuten Mischen und Mahlen zurückgegeben werden.

5. Reifung und Verpackung:Die qualifizierte Aufschlämmung wird bei niedriger Temperatur und niedriger Geschwindigkeit gereift, um innere Spannungen auszugleichen und eine stabile Viskosität sicherzustellen. Nach der Reifung wird es in einer sauberen Umgebung abgefüllt und verpackt, um eine Kontamination durch Verunreinigungen zu vermeiden. Das Endprodukt muss 24 Stunden lang ohne Trennung stehen, bevor es versandt werden kann.

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1. Das Planetengetriebe und das Hochgeschwindigkeits-Dispersionslagergehäuse bestehen aus Edelstahl, sind vollständig gekapselt und arbeiten unter Vakuumunterdruck und Druckhaltebedingungen.

2. Die Sonde dreht sich mit dem Planetengetriebe; Der Temperaturwert auf der Digitalanzeige liegt innerhalb von 1 Grad der tatsächlichen Gülletemperatur (gemessen an der Tankwand).

3. Der Rührer wird präzisionsgegossen und anschließend in einem Bearbeitungszentrum bearbeitet. Dadurch wird die Präzision zwischen den Paddeln sowie zwischen den Paddeln und der Tankwand gewährleistet und gleichzeitig eine gleichmäßige Spirale aufrechterhalten.

4. Der Rührer hat einen sechseckigen Querschnitt, der das Kneten des Materials während der Bewegung erleichtert. Die Dispergierscheibe auf der Hochgeschwindigkeits-Dispergierwelle dreht sich dabei gegen den Uhrzeigersinn und verteilt und vermischt das Material schnell.

5. Design mit geringem Spalt: geringe Lücken zwischen den Paddeln, zwischen dem Paddel und der Tankwand und zwischen dem Paddel und dem Tankboden.

6. Geeignet für positive und negative Elektrodenaufschlämmungen mit hoher{1}Viskosität und hohem{{2}Feststoffgehalt-, anpassbar an verschiedene Mischprozesse.

7. Leicht-zu-reinigende Oberfläche mit einem Poliergrad von mindestens Ra0,32; Die Dispergier- und Mischsysteme verfügen über eine Schnellverschlussstruktur zur einfachen Reinigung.

8. Hohe Systemintegration: nahtlose Schnellverbindung zwischen Vormisch-, Misch-, Umsatz- und Filtrationsprozessen, vollautomatische Steuerung.